Dobór okablowania to nie tylko kwestie przepływu spodziewanej energii elektrycznej po stronie DC jak i AC, ale także rodzaju izolacji i powłok, a te nie są tożsame w wykonaniu każdej firmy produkcyjnej. Ważne jest, aby kable i przewody posiadały dopuszczenia do stosowania w określonych warunkach eksploatacyjnych jak i środowiskowych. Dopuszczenia takie nie mogą być tylko na podstawie oświadczenia producenta, ale zweryfikowane przez inne towarzystwa/laboratoria do tego uprawnione. Pozwala to na optymalizację kosztów instalacji i niestosowanie dodatkowych elementów osłon, które nie są integralną częścią produktu, a jedynie elementem wzmacniającym (a niezweryfikowanym) dla danego typu trasy kabli jak metody instalacji. Jest to kwestia odporności powłok na oddziaływanie UV, wilgoci, gryzoni czy też ścieranie. Oczywistym jest, iż wszystkie elementy instalacji nie opierają się tylko na badaniach ZKJ (Zakładowej Kontroli Jakości). Każdy produkt w branży elektrycznej wykonywany jest wg zaleceń norm – co każdy producent oświadcza w karcie produktu – a i tak bez badań weryfikacyjnych nie powinien być stosowany w instalacjach PV.

Osprzęt kablowy dla fotowoltaiki.
Czym powinien się charakteryzować?

Osprzęt kablowy musi posiadać cechy związane z przepływem energii tak dla części DC (złącza MC4) – aby zapewnić brak możliwości powstawania łuku elektrycznego, jak i wytrzymałości na ekstremalne warunki atmosferyczne. Własności izolacyjne i starzeniowe powinny zapewnić niezawodną pracę przez okres dłuższy niż efektywna żywotność paneli PV. Osobną kwestią są elementy montażowe, takie jak uchwyty. Bardzo często po upływie jednego bądź dwóch sezonów te najdrobniejsze i niby nieistotne elementy montażowe znajdujemy w okolicach miejsca montażu paneli. Należy zdać sobie sprawę, że gdyby nie były one istotne, to nie zostałyby zastosowane przy instalacji/osłonie/ochronie kabli i przewodów.

Ponadto na pewno nie powinny być stosowane elementy klejone do konstrukcji, które są wykonane w czasie montażu, poza tymi, które systemowo dostarcza producent systemu. Wszystkie pozostałe elementy osłonowe nie powinny obciążać mechanicznie konstrukcji nośnej ogniw, o ile nie zostały przebadane wcześniej wraz z aplikacją, tzn., że zostały uwzględnione w czasie konstruowania. Do wszelkich innych osłon należy wykonać niezależną konstrukcję wsporczą/ochronną – dobór wykonany przez uprawnionego konstruktora / inspektora.

Ewolucja rynku przewodów do instalacji fotowoltaicznej.

Ewolucja w zakresie instalacji (przewodów) fotowoltaicznych jest dość dynamiczna dla całej branży elektrotechnicznej, energetycznej, teletechnicznej. Miniaturyzacja elementów manewrowych, nowe stopy metali możliwe do stosowania w produkcji masowej, czy też technologie produkcji, dają szerokie pole stosowania coraz to nowszych izolacji, wypełniaczy, powłok, konstrukcji nośnych kabli i przewodów. Dzięki temu coraz bardziej dostępne są rozwiązania użytkowe o szerszym spektrum doboru i stosowania. Cała branża PV jest tego najlepszym przykładem. Spotykamy się z tymi zmianami chociażby w procesie produkcyjnym paneli PV, np. przez zwiększanie ich wydajności przy jednoczesnej optymalizacji wymiarów pojedynczego panelu, czy też przy zmianach konstrukcyjnych połączeń kablowych po stronie DC, jak i AC. Nie są tu najważniejsze działania marketingowe firm produkcyjnych, czy dystrybucyjnych, ale stabilna (bezawaryjna) praca całej aplikacji z możliwością pełnego monitoringu stanu pracy oraz wykrywania ewentualnych zagrożeń dla zastosowanego układu generującego i przetwarzającego energię elektryczną. Osobną kwestią są zmiany klimatyczne, a te wymuszają stosowanie elastycznych rozwiązań, dzięki którym zapewniona zostanie eksploatacja aplikacji PV w czasie występowania wyższych temperatur, zmiennego nasłonecznienia, a także ekstremalnych zmian wilgotności w miejscach ich zastosowania.

Niestandardowe rozwiązania dla branży PV.

Każdy przyszły użytkownik, inwestor jest zainteresowany optymalizacją rozwiązań pozwalającym na uzyskanie jak największej mocy z posiadanej instalacji PV przy jednoczesnym minimalnym koszcie inwestycji, a zarazem długiej żywotności całej instalacji. Nie bez znaczenia jest tu kwestia braku konieczności ingerencji, a nawet konieczności serwisowania – oprócz koniecznych przeglądów okresowych. Oferta HELUKABEL oparta jest na produktach najwyższej klasy, zapewniając kompatybilność rozwiązania – co ze względu na światowy zasięg marki HELUKABEL jest koniecznością i cechą wyróżniającą na rynkach krajowych. Nasze produkty spełniają wymagania, które są zdefiniowane dla różnych stref klimatycznych, jak i środowiskowych. Jednym z elementów są rodzaje kabli i przewodów, a w tym stosowane elementy izolacyjne, powłokowe, nośne, aż po dobór elementów osłonowych, dławnic jak i złączy. Optymalizacja rozwiązań i dobór okablowania dla każdej aplikacji jest cechowana indywidualnie tzn., że każda aplikacja i problem jest kwestią spersonalizowanego podejścia do zagadnienia. Spersonalizowanego podejścia np. do kwestii wytrzymałości dławnic, ich szczelności, jak i możliwych udarów mechanicznych (tak istotnych przy instalacjach dachowych, a także farmach PV), złącz MC4 (opatentowanych rozwiązań zabezpieczających przed ew. powstaniem łuku elektrycznego), aż po elementy nośne i wsporcze, jeszcze kwestia rur osłonowych, elastycznych, a w innych miejscach twardych, galwanizowanych, a nawet w powłokach z tworzyw. Każde rozwiązanie to indywidualny dobór produktów z szerokiej gamy oferty marki HELUKABEL.

Dobór kabli i przewodów w systemach ładowania pojazdów elektrycznych.

Kompaktowość rozwiązania, pełna separacja potencjałów przepływających przez kable wykorzystywane do podłączenia pojazdów elektrycznych, a także ich odporność na ścieranie i częste zwijanie to podstawowe cechy produktów HELUKABEL dedykowanych do tego sektora. Nie bez znaczenia jest tu rodzaj tworzyw użytych do tego typu zastosowań. Jednak to już jest tajemnicą technologiczną firmy. Dzięki temu każdy typ kabla jest dobierany do warunków eksploatacji. Tak, co do kwestii potencjałów, jak i czasu występowania ekstremalnych obciążeń w codziennej eksploatacji. Coraz częściej spotykane są rozwiązania „tanie”, a te nie dają gwarancji pewności połączenia i wytrzymałości na zjawiska wcześniej opisane. Zawsze pozostaje kwestia utrzymania w równowadze jakości do ceny produktu.

AUTOR:

Inż. Artur Block – dyrektor ds. kluczowych klientów. Od ponad 30 lat w branży elektrotechnicznej. Drogę zawodową rozpoczął w Biurze Studiów i Projektów Energetycznych ENERGOPROJEKT S.A. – pracowania elektryczna w oddziale gdańskim. Zdobywał doświadczenie w działach Utrzymania Ruchu zakładów produkcyjnych oraz w branży elektrotechnicznej w obszarach sprzedaży. Od lat specjalizuje się w normatywnych, jak i praktycznych rozwiązaniach rozdziału energii elektrycznej, sterowania i teletechniki. Od 2006 roku bezpośrednio związany z przemysłem kablowym na stanowiskach Product Managera potem Project Managera. Aktualnie Dyrektor ds. Kluczowych Klientów. Członek Stowarzyszenia Polskich Energetyków O/Warszawski, a także konsultant w czasopismach branżowych.
A poza pracą… Gitara i sztormiak zawsze gotowe na wyzwania – zależnie od sytuacji i bez względu na pogodę.